Sie können entweder eine oder mehrere Lagen Drahtgeflecht verwenden.

Zunächst wird eine einzelne Lage Drahtgeflecht mit einer Walze gleichmäßig geglättet, so dass ein Drahtkreuz entsteht, das einen effizienten Kontakt gewährleistet.

Möchten Sie ein mehrlagiges Netz herstellen, gehen Sie beim Stapeln der Bauteile entsprechend vor und achten Sie dabei darauf, dass Sie das feine Filternetz mit gröberen Schutzschichten übereinander laminieren.

Mithilfe einer einzigartigen Vorrichtung werden die einzelnen oder mehreren Netzschichten laminiert, indem sie hoher Temperatur und mechanischem Druck ausgesetzt werden.

Drücken Sie in mit proprietärem Einblasgas gefüllte Kammern und erhöhen Sie die Temperatur, um die Sinterungsstufen (Diffusionsbindung) zu erreichen.

Kühlen Sie das gesinterte Drahtgeflecht unter kontrollierten Bedingungen ab, um die gewünschte Steifigkeit zu erreichen.

Anschließend können Sie das Material wie vorgesehen weiterverarbeiten: schweißen, schneiden, plissieren, in verschiedene Formen rollen usw.

Durch Pressen und Sintern von Metalldrahtgeflecht entsteht ein Filtermaterial mit besseren Filtereigenschaften als herkömmliches Drahtgewebe.

Durch das Sintern entsteht ein festes und stabiles Drahtgeflecht, das für den Einsatz unter Hochdruckbedingungen geeignet ist.

Sie können ein gesintertes Drahtgeflecht zum Herstellen verschiedenster Filterelemente wie Patronen, Zylinder, Scheiben und Kerzen verwenden, da sie eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit aufweisen, sehr stabil und langlebig sind.

Sowohl das Plattensintern als auch das Spulensintern werden durchgeführt, um die Kreuzungspunkte des Drahtgeflechts durch Hitze, Druck, Zeit und Atmosphäre dauerhaft zu verbinden.

Sie können jedoch entweder eine einzelne oder eine mehrschichtige Sinterplatte konstruieren, während Sie nur eine einzelne Schicht der Sinterspule bauen können.

Während sich Plattensinter ideal für die Filtration bei Hochdruckanwendungen eignen, sind Spulensinter für Anwendungen geeignet, bei denen lose Drähte und Tiefziehen nicht zulässig sind.

Gesintert Drahtgeflecht wird üblicherweise beim Bau von Filter- und Reinigungsgeräten verwendet.

Sie können Sinterdrahtgewebefilter in den verschiedensten Industrien zum Filtern von Flüssigkeiten einsetzen.

Zu den Branchen, in denen gesintertes Drahtgeflecht häufig zum Einsatz kommt, gehören unter anderem:

• Herstellung von Öl- und Gasfiltration: Sie können gesintertes Gewebe verwenden, um Sandkontrollsiebe, Flammschutzfilter und Rückspülfilter herzustellen
• Kernenergie und Energie: Sie können es zur Herstellung von Kühlmittelprozessfiltern, Wirbelschichtfiltern und Auslassfiltern verwenden.
• Pharmazeutische Industrie: Sie können es bei der Herstellung von Wasch- und Trocknungseinheiten, zur Arzneimittelreinigung und für medizinische Filterplatten verwenden.
• Petrochemische und Raffinerieindustrie: Gesinterte Drahtgeflechte sind nützlich bei der Filtration von heißen Gasen und korrosiven Flüssigkeiten sowie bei der Rückgewinnung von Katalysatoren.
• Luft- und Raumfahrt: Sie können das Material verwenden, um Hydraulikfilter, präzise Schmierölfilter und Lärmschutzvorrichtungen herzustellen
• Polymerfiltration: Sie ist von grundlegender Bedeutung bei der Herstellung von synthetischen Fasern, Spinnpaketen und Verarbeitungsfolien.
• Lebensmittel und Getränke: Sie können Sinterdrahtgewebefilter zur Filtration von Mehl, Milchpulver, Verunreinigungen, Wasser und Abwasser verwenden.

Sie können gesintertes Drahtgeflecht auch zur Pulverfluidisierung, Dampffiltration, Filtration von Schlammöl, Chromatographiefritten, Zentrifugen und zur Herstellung von Nutschenfiltern verwenden.

Sie können Ihr Produkt aus unterschiedlichen Webarten herstellen lassen.

Dazu gehören:

· Einfaches gesintertes Quadratgewebe

Sie können Filterelemente aus einfachem, gesintertem Quadratmaschengewebe in fast allen Luft- und Flüssigkeitsfiltrationsarten verwenden, einschließlich der Polymerproduktion.

Sie können diese Art von Webnetz herstellen, indem Sie mehrere Lagen eines einfachen quadratischen Webnetzes zusammensintern.

Es verfügt aufgrund seines großen Öffnungsflächenanteils über eine ausgezeichnete Durchlässigkeit und einen geringen Durchfluss.

Um die gewünschten Filtereigenschaften zu erreichen, können Sie mehrere Lagen gesintertes Wellendrahtgeflecht mit entsprechendem Design kombinieren.

Durch das Sintern mehrerer Quadrate aus Drahtgeflecht können Sie sehr dicke Komponenten konstruieren, die als Bomben- und Rahmenschutz verwendet werden können.

Trotz der Dicke weisen die kombinierten Maschen immer noch hohe Durchflusseigenschaften auf.

· Gesintertes Dutch Weave Mesh

Sie können ein gesintertes Tressengewebe herstellen, indem Sie zwei oder drei Lagen Standard-Tressengewebe zusammensintern.

Das resultierende Produkt verfügt über eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit, geringe Durchlässigkeit und gleichmäßig verteilte offene Öffnungen.

· Perforiertes Metall-Sinterdrahtgeflecht

Ebenso können Sie dieses Produkt herstellen, indem Sie eine Lage Lochblech und mehrere Lagen Drahtgeflecht kombinieren und sintern.

Die Schicht aus Drahtgewebe bildet die Filter- und Schutzschicht und dient als Puffer zwischen Lochplatte und Feingitter.

Um beim Sintern eine feste und gut handhabbare Platte herzustellen, sollten Sie die Lochplatte als Unterlage verwenden.

Durch die Lochplatte wird die mechanische Festigkeit und Widerstandsfähigkeit der Sinterdrahtgeflecht-Produkte deutlich erhöht.

Sie können auch jedes Produkt mit der gewünschten Filterspezifikation entwerfen, indem Sie perforiertes Metallsinterdrahtgeflecht verwenden, indem Sie mehrere Gittergewebeschichten kombinieren.

Ein hochwertiges Sinterdrahtgeflecht sollte die folgenden Eigenschaften besitzen.

• Ausgezeichnete Beständigkeit gegen hohe Temperaturen und Druck
• Hervorragende Beständigkeit gegen Korrosion, Abrieb und Oxidation
• Hohe mechanische Festigkeit
• Einfache Reinigung und Wiederverwendung
• Leicht zu mechanisieren, d. h. zu stanzen, zu schweißen, zu scheren und in verschiedene Formen zu verarbeiten
• Kann für einen breiten Filterleistungsbereich entwickelt werden.
• Robuste Trägerstrukturen
• Wirtschaftlich
• Leicht an spezielle Einsätze anpassbar

Gesinterte Drahtgeflechtfilter haben im Vergleich zu herkömmlichen gewebten Maschenfiltern zahlreiche Vorteile.

Wenn Sie sich für Filter aus gesintertem Drahtgeflecht entscheiden, profitieren Sie von den folgenden Vorteilen.

Gesintertes Drahtgeflecht

• Lang anhaltende
• Ausgezeichnete mechanische Festigkeit
• Korrosionsbeständigkeit
• Temperaturbeständig bis 480 °C.
• Verfügbar für einen breiten Filterbedarfsbereich, d. h. 1 bis 100 Mikrometer
• Bietet ausreichend gleichmäßige Filtration bei Anwendungen mit hoher Viskosität sowie hohen Temperaturen und Drücken
• Leicht zu bearbeiten, d.h. schneiden, schweißen, biegen, strecken, usw.
• Sie können es in mehreren Schichten herstellen, die auch unter rauen Betriebsbedingungen über hervorragende Filtereigenschaften verfügen.
• Besitzt eine ausgezeichnete Stabilität und ist daher für Anwendungen geeignet, die ein Gewebe mit einem höheren Prozentsatz offener Filterfläche erfordern.
• Das Sintern von Drahtgeflecht ist einfach und liefert Qualitätsprodukte für die Konstruktion von Hochdurchsatzfiltern, die ideal für Anwendungen sind, bei denen eine kontrollierte Durchlässigkeit erforderlich ist.
• Leicht zu reinigen und für zahlreiche Anwendungen wiederzuverwenden
• Es verfügt über eine stabile Struktur, die alle Maschendrähte umschließt, wodurch die Herstellung einzigartiger Geräte in vielfältigen und langlebigen Formen möglich wird.

Gesintertes Drahtgeflecht bietet im Vergleich zu herkömmlichem, nicht gesintertem Drahtgeflecht überlegene und umfassende Filtervorteile.

Dazu gehören:

· Robustheit und Steifigkeit

Durch den Sinterprozess erhält das Sinterdrahtgeflecht eine hohe Härte und Festigkeit und ist vor Verformungen und Beschädigungen geschützt.

Andererseits weist herkömmliches, nicht gesintertes Drahtgeflecht eine lockere Struktur auf, wodurch es sich leicht verformen und brechen kann.

· Durchlässigkeit

Gesintertes Drahtgeflecht weist im Vergleich zu herkömmlichem Drahtgewebe eine bessere Flüssigkeitsdurchlässigkeit auf.

· Filterleistung

Gesintertes Drahtgeflecht weist eine gleichmäßige Porengröße auf und kann Partikel bis zu einer bestimmten Mikrongröße entfernen.

Im Gegensatz dazu weist herkömmliches Drahtgewebe instabile Porengrößen auf und kann keine Partikeleinfangung bis zur eingestellten Mikrongröße garantieren.

· Haltbarkeit

Durch die Steifheit des gesinterten Drahtgeflechts ist es leicht und in der Lage, mehreren Rückspülungen standzuhalten, was wiederum seine Lebensdauer verlängert.

Herkömmliches Drahtgewebe ist weniger steif und kann bei mehreren Rückspülvorgängen unter starkem Druck leicht kaputtgehen, was seine Nutzungsdauer verkürzt.

· Mehrschichtig

Im Gegensatz zu herkömmlichem Drahtgewebe können Sie gesinterte Drahtgeflechtelemente aus mehreren Schichten herstellen, die ihre mechanische Festigkeit erhöhen.

Dadurch eignet es sich für den Einsatz in Anwendungen mit raueren Umgebungsbedingungen, bei denen herkömmliches Drahtgewebe sonst kaputt gehen würde

· Fixierung loser Drähte

Herkömmliches Drahtgewebe hat lose Drähte und kann mit der Zeit schnell seine Form verlieren und unwirksam werden.

Im Gegensatz dazu weist gesintertes Drahtgeflecht eine größere Stabilität auf und kann in verschiedene Formen gebracht werden, da die Drähte durch den Diffusionsverbindungsprozess stabilisiert werden.

Sie können zum Herstellen Ihres Sinterdrahtgeflechts unterschiedliche Materialarten verwenden.

Allerdings sind verschiedene Edelstahlsorten im Vergleich zu anderen Werkstoffen das am häufigsten verwendete Baumaterial.

Nachfolgend finden Sie die verfügbaren Optionen, aus denen Sie das von Ihnen bevorzugte Material auswählen können.

• Edelstahl 304 SS: Hervorragende Beständigkeit gegen hohe Temperaturen und Korrosion. Außerdem die am häufigsten verwendete Legierung.
• Edelstahl 304L: Hat einen geringeren Kohlenstoffanteil im Vergleich zu 304SS und ist daher gut schweißbar, obwohl andere Eigenschaften ähnlich sind.
• Edelstahl 316 SS: Hat durch die Zugabe von Molybdän eine verbesserte Beständigkeit gegen korrosive Chemikalien
• Edelstahl 316L: Ähnelt den Eigenschaften von 316SS, hat jedoch einen geringeren Kohlenstoffanteil für eine bessere Schweißbarkeit.
• Edelstahl 904L: Das Material ist aufgrund seiner sehr hohen Rost- und Korrosionsbeständigkeit äußerst zuverlässig für den Einsatz in Seewasser
• Nickel: Geeignet für Anwendungen in stark korrosiven Umgebungen. Sie können das Material überall dort verwenden, wo Sie mit organischen Säuren, Chemikalien und Ätzmitteln arbeiten.
• Monel^®: Aufgrund seiner starken Korrosionsschutzeigenschaften ist es eine sehr zuverlässige Legierung für Anwendungen in stark korrosiven Umgebungen.
• Sie können auch Inconel in Betracht ziehen^® und Hastelloy^® für Umgebungen mit aggressiven, korrosiven Bedingungen.

Edelstahl ist trotz der Verfügbarkeit anderer Materialien das am häufigsten verwendete Material zur Herstellung von Sinterdrahtgeflechten.

Die Vorliebe für Edelstahl lässt sich damit erklären, dass sich daraus vielseitige und robuste Geräte konstruieren lassen.

Unter normalen Betriebsbedingungen können Sie verschiedene Arten von Filtergeräten und -teilen herstellen, die eine konstante Filterleistung aufrechterhalten können.

Insbesondere Edelstahldraht weist eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen hohe Temperaturen, Oxidation, starken mechanischen und hydraulischen Druck, Korrosion und Abrieb auf.

Darüber hinaus benötigen Sie beim Diffusionsschweißen von Edelstahl keine zusätzlichen Füllstoffe, Legierungen oder Bindemittel.

Es gibt unterschiedliche Güteklassen von gesintertem Drahtgeflecht, aus denen unterschiedliche Produkte unterschiedlicher Serien hergestellt werden.

Sie können die am besten geeignete vorgefertigte Produktserie aus unserem Katalog auswählen oder maßgeschneiderte Produkte anfordern, die Ihren individuellen Anforderungen entsprechen.

Einige Standardproduktserien umfassen:

• Einlagige Mesh-Serie
• Filterplattenserie
• Serie mit hohem Durchfluss
• Lochblech- und Gitterserien
• Kundenspezifische Schichtlaminate

Gesintertes Maschenlaminat ist ein fein gewebtes Drahtgeflecht, das mit einem gröberen Maschengewebe laminiert wurde, um seine Dicke und Festigkeit zu erhöhen.

Die Drahtgeflechtlaminierung ist notwendig, da das feine Drahtgeflecht trotz der angegebenen Mikronporengröße in der Regel zu dünn und anfällig für Beschädigungen ist.

Die meisten Drahtlaminate bestehen aus fünf bis sechs Schichten und bieten ausreichend Halt, Festigkeit und Schutz vor Beschädigungen.

Die strukturellen Einschlüsse eines gesinterten Drahtgeflechts können von Hersteller zu Hersteller stark variieren.

Einige Standardanordnungen eines fünflagigen Sinterdrahtgeflechts in absteigender Reihenfolge umfassen:

Gesintertes Drahtgeflecht

• Verstärktes Netz; Verstärktes Netz; Schutznetz; Filternetz; Schutznetz
• Schutznetz; Filternetz; Dispersionsnetz; Dispersionsnetz; Verstärkungsnetz

Das Verstärkungsnetz bietet eine hervorragende Druckfestigkeit.

Beim Kauf eines Sinterdrahtgeflechts erhalten Sie eine Produktbeschreibung sowie die durchgeführten Leistungs- und Qualitätstests.

Sie können einen separaten Test durchführen, um festzustellen, ob das Drahtgeflecht den angegebenen Standards entspricht. Einige der Tests, die Sie durchführen können, umfassen:

• Filtrationseffizienz durch Multi-Pass- oder DOP-Test
• Produktporosität
• Luftdurchlässigkeit
• Blasenpunktdruck

Ja, Sie können Drahtgesinterte Filter mit verschiedenen Reinigungsverfahren reinigen.

Die am häufigsten verwendeten Methoden sind physikalische und chemische.

Physikalische Methoden umfassen die Verwendung einer Ultraschall-Reinigungsmaschine, Rückspülen mit Reinigungsgas oder Reinigungsflüssigkeitsrückstoß.

Sie können Ihr Sinterdrahtgeflecht auch chemisch reinigen. Hierzu werden verdünnte Säuren oder Laugen, Tenside, Oxidationsmittel und andere geeignete Mittel verwendet.

Die Wahl einer bestimmten Reinigungstechnik hängt vom Verschmutzungsgrad, den physikochemischen Eigenschaften des Baumaterials und den chemischen Eigenschaften der Verunreinigungen ab.

Darüber hinaus können Sie diese Methoden auch abwechselnd kombinieren, um das gewünschte Maß an Produktregeneration zu erreichen.

Der Hauptunterschied zwischen gesintertem Drahtgewebe und gesintertem Faservlies besteht in der Konstruktionsphase der Produkte vor dem Sintern.

Gesintertes Gewebe

Dieses Produkt können Sie durch das Zusammensintern von Gewebeschichten herstellen.

Es bietet die folgenden wesentlichen Vorteile:

• Sie können sie aus den unterschiedlichsten Baumaterialien herstellen, da Sie die Teile nicht zusammenschweißen müssen.
• Sie sind die perfekte Wahl für Geräte mit unregelmäßigen Formen, da sie nicht zusammengeschweißt werden müssen.
• Die Herstellung von gesintertem Drahtgewebe ist günstiger, einfacher und schneller.
• Sie erreichen eine Filtration mit dem erforderlichen scharfen Trennschnitt, da die benötigten Porengrößen präzise ermittelt werden können.
• Die Endprodukte enthalten Partikel einer bestimmten Größe.
• Erzeugt einen geringeren Druckabfall im Vergleich zu gesintertem Vliesgewebe
• Flexibler und günstiger.

Gesintertes Vliesgewebe

Diese Produkte sind weniger flexibel, aber robuster als gewebte Netze, da das Rohmaterial durch das Zusammenschweißen von Metallsträngen hergestellt wird.

• Sie sind etwas teurer und nur für die Konstruktion von Bauteilen mit starrer Konstruktion geeignet.
• Sehr schwierig herzustellen und zeitaufwändiger als gewebtes Netz
• Benötigen präzise Fertigung
• Die Fähigkeit des gesinterten Vlieses, Verunreinigungen zu filtern, kann bei übermäßiger Handhabung leicht beeinträchtigt werden.
• Besitzen inkonsistente Porengrößen, da beim Strickprozess eine bestimmte definierte Position fehlt.
• Es ist schwieriger zu reinigen als gesintertes Drahtgewebe, da durch das Litzenschweißen Poren unterschiedlicher Größe entstehen können, in denen sich partikuläre Verunreinigungen festsetzen.

Ja, Sie können mehrlagiges gesintertes Drahtgeflecht herstellen.

Für die meisten Anwendungen ist die Verwendung von mehrlagigem Sinterdrahtgeflecht besser geeignet als die Verwendung von einlagigem Sinterdrahtgeflecht.

Ein mehrschichtiges gesintertes Drahtgeflecht kann die gewünschte Filtration im Mikronbereich erreichen und gleichzeitig die für anspruchsvolle Anwendungen erforderliche hohe mechanische Festigkeit beibehalten.

Außerdem lässt sich ein mehrlagiges Drahtgeflecht leichter reinigen, da es dem hohen Rückspüldruck standhält.

Es verfügt außerdem über eine überlegene strukturelle Integrität und behält die entsprechende Filterleistung problemlos auch bei starkem Filterdruck bei.

Gesinterte Drahtgeflechte können ein- oder mehrlagig sein.

Bei mehrlagigen Sinterdrahtgeweben kann die Anzahl der Lagen dessen Eigenschaften maßgeblich beeinflussen.

Nachfolgend sind einige der Merkmale verschiedener Arten von geschichtetem Sinterdrahtgeflecht aufgeführt.

Gesinterte Drahtgewebefilter

· Einlagiges gesintertes Drahtgeflecht

Dieses Produkt verfügt aufgrund der Wirksamkeit der Diffusionsbindung über eine dauerhafte Filterleistung, Porengröße und Geometrie.

Für die Herstellung kostengünstiger Filter in Zylinder-, Scheiben-, Ring- usw.-Form können Sie einlagiges Drahtgeflecht in Betracht ziehen.

Der Aufbau des Produktes erfordert keine Dichtungstechnik.

· Zwei- und dreilagiges gesintertes Drahtgeflecht

Bei der Doppelschicht ist zwischen den Schutzschichten entweder außen, innen oder auf beiden Seiten eine Filterschicht eingeschlossen.

Es eignet sich für den Bau von Sinterscheiben, Kerzenfiltern oder plissierten Zylinderfiltern.

· Fünflagiges gesintertes Drahtgeflecht

Dabei wird die feine Filterdrahtgewebeschicht zwischen zwei gröberen Schutzschichten eingelegt und zur Erhöhung der Stabilität anschließend mit zwei Stützschichten versintert.

Die beiden Schutzschichten schützen die feinmaschige Filterschicht und sind zwischen den beiden Stützschichten eingeschlossen.

Diese Art von gesintertem Drahtgeflecht verfügt über eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit und Druckbeständigkeit.

Es ist in verschiedenen Branchen und Anwendungen mit anspruchsvollen Betriebsbedingungen nützlich.

· Sechslagiges gesintertes Drahtgeflecht

Dieses Produkt ähnelt einem fünflagigen Sinterdrahtgeflecht mit einer zusätzlichen Drainageschicht.

Es wird bevorzugt, um die Filterkapazität zu erhöhen.

Die Konstruktionsspezifikationen Ihres Filterelements müssen dem gewünschten Filtrationsgrad entsprechen und den Betriebsbedingungen Ihres Systems standhalten.

Im Folgenden sind einige der grundlegenden Parameter aufgeführt, die Sie bei der Konstruktion Ihrer Filterelemente aus gesintertem Drahtgeflecht berücksichtigen sollten.

· Porengröße

Die Porengröße Ihres Filters bestimmt die Größe der Partikel, die Ihr Filter zurückhalten kann.

Ein Filterelement mit der Bewertung 5 Mikrometer „absolut“ hält alle Partikel mit einem Durchmesser von 5 Mikrometer und darunter zurück.

Wenn derselbe Filter dagegen als „nominal“ eingestuft ist, lässt Ihr Filter einen hohen Prozentsatz an Partikeln mit einer Größe von 5 Mikrometer durch.

· Druckabfall

Druckabfall ist der Druckverlust am Filterauslass aufgrund der Verlangsamung des Prozessfluids beim Durchlaufen des Filters.

Bestimmen Sie bei der Filterkonstruktion den zulässigen Druckabfall Ihres Systems, um Ihren Produktionsprozess nicht zu verlangsamen.

· Betriebstemperatur

Sie sollten die minimal und maximal zulässigen Temperaturen bestimmen, bei denen Ihre Prozessanwendung arbeitet.

Dadurch wird sichergestellt, dass die von Ihnen gewählten Metalllegierungen die Temperaturextreme an beiden Enden vertragen, um eine Zersetzung der Elemente zu vermeiden.

· Stärke

Obwohl alle gesinterten Drahtgewebefilter eine ausgezeichnete Zugfestigkeit und mechanische Festigkeit aufweisen, müssen Sie dennoch Ihre Systemanforderungen ermitteln.

Die Herstellung von Filterelementen aus gesintertem Drahtgeflecht, die den Systemanforderungen entsprechen, trägt wesentlich zur Gewährleistung der Wirksamkeit und Haltbarkeit Ihrer Filterelemente bei.

· Andere

Zusätzlich zu den oben genannten Überlegungen müssen Sie auch über eine tiefere Beherrschung Ihrer Prozessanwendung verfügen, um sicherzustellen, dass Sie die am besten geeigneten Elemente herstellen.

Wenn Sie Ihrer Bestellung die folgenden Informationen beifügen, erhalten Sie ein Produkt, das auf die individuellen Anforderungen Ihres Systems zugeschnitten ist.

• Der Typ Ihrer Systemanwendung
• Die Art, Art und Eigenschaften der Prozessflüssigkeit
• Die Merkmale der Schadstoffe
• Alle Korrosionsprobleme in Ihrer Betriebsumgebung
• Die erforderliche Elementgröße, Ausführung und Form
• Die Arbeitsdurchflussrate, der Druck und die Temperaturen
• Die Montage, Installationsmethoden

Die Lebensdauer eines Sinterdrahtgeflechts variiert erheblich je nach Sorte, Betriebsbedingungen, Qualität, Baumaterial und anderen Faktoren.

Wenn Sie die Filterregeneration richtig planen, können Sie ein Filterelement aus gesintertem Drahtgeflecht bis zu fünf Jahre oder länger verwenden, bevor es ausgetauscht werden muss.

Allerdings kann sich die Lebensdauer Ihrer Sinterdrahtgewebeschicht deutlich verkürzen und nur noch wenige Monate betragen.

Der Verschleiß erfolgt schneller, wenn Sie bei der Herstellung Ihres Drahtgeflechts kein geeignetes Material für die Verwendung unter extrem korrosiven Bedingungen auswählen.

Abhängig von Ihren individuellen Spezifikationen bieten FilSon-Filter die perfekte Lösung für alle Sinterdrahtgeflechte.

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